Uso de tecnología RFID en el sector hortofrutícola y la gestión de inventario Lean.
El uso de la tecnología RFID (identificación por radiofrecuencia) en el sector hortofrutícola ha demostrado ser una herramienta valiosa para mejorar la gestión de inventario y promover prácticas eficientes en el marco de la filosofía de inventario Lean. El enfoque de inventario Lean se basa en el principio de minimizar el desperdicio y optimizar los procesos para maximizar la eficiencia.
Si cuentas con una sólida planificación de producción, ¿por qué necesitarías acumular cada vez más stock y llenar las estanterías con productos?
No es necesario tener un exceso de inventario que comprometa los recursos financieros de la empresa. Lo que se necesita es implementar un sistema de inventario justo a tiempo.
En la industria automotriz, existen empresas que llevan al extremo la operación sin almacenes, reemplazando los materiales a diario. Además, algunas compañías van más allá al tener inventario suficiente para las próximas 2 horas, programando entregas diarias con una frecuencia de cada 2 horas. Esto permite mantener el inventario al nivel más bajo posible. En este sistema, prácticamente se trabaja sin almacenes, siendo el sistema de transporte el verdadero almacén en sí.
Contabilizar los costes del inventario.
A menudo, las empresas subestiman los costes de almacenamiento, lo cual resulta en grandes inventarios. Esto se debe a la falta de conciencia sobre la cantidad de dinero que se encuentra almacenada en forma de inventarios. Calcular correctamente el coste oculto implica considerar lo siguiente:
- Coste de adquisición de cada bien.
- Coste de oportunidad de la liquidez apalancada en inventarios.
- Costes asociados de impuestos relacionados con la adquisición.
- Costes de seguros del inventario.
- Coste del espacio de almacenamiento y equipamiento (alquiler, suministros, etc.).
- Mano de obra necesaria para mantener el nivel de stock.
- Riesgos asociados, como productos descatalogados, accidentes o mermas por caducidad.
Al tener en cuenta todos estos costes, se obtiene una imagen más clara de lo costoso que resulta mantener grandes inventarios o inventarios innecesarios.
Ahora que comprendemos los verdaderos costes de mantener grandes inventarios en una empresa, podemos analizar algunas herramientas que nos permitirán reducir el nivel de inventarios.
Automatización de las compras.
Para reducir el nivel de inventario, podemos enfocarnos en disminuir el coste de nuestro sistema de abastecimiento de compras, el cual consta de dos partes: el envío del pedido y la recepción del mismo.
En cuanto al envío del pedido, es posible automatizarlo y utilizar tecnología para generar pedidos automáticos sin intervención humana, lo cual puede resultar costoso. Una opción es implementar el software Kiwanda Lean Inventory, el cual permite automatizar los pedidos de compra cuando los niveles descienden por debajo de un umbral determinado.
En relación a la recepción del pedido, podemos aprovechar la automatización, hacer un mejor uso de la tecnología y aplicar métodos de operación más eficientes para la descarga del camión y la colocación en el almacén. La tecnología de identificación por radiofrecuencia (RFID) resulta fundamental para mantener un control de inventario en tiempo real sin necesidad de intervención humana.
Al optimizar tanto el envío como la recepción de los pedidos, podremos reducir el nivel de inventario y mejorar la eficiencia de nuestro sistema de abastecimiento de compras.
Stock mínimo de seguridad.
El modelo de la Cantidad Económica del Pedido (EOQ, por sus siglas en inglés, Economic Order Quantity) es fundamental para el control de inventarios. Según este modelo, si los costes de hacer pedidos de reposición son bajos, podemos realizar pedidos más frecuentes, lo que contribuye a reducir el nivel promedio de inventario en nuestra empresa.
El stock de seguridad genera un exceso considerable de inventario, ya que debemos mantenerlo constantemente. Sin embargo, existen fórmulas que nos permiten eliminar este stock de seguridad y gestionar la incertidumbre de manera más eficiente.
En primer lugar, en cuanto a la demanda, si logramos reducir la variación en la demanda, por ejemplo, mediante la limitación de nuestro modelo de negocio para tener ventas más estables a lo largo del tiempo, eliminaremos la necesidad de mantener un stock de seguridad.
En segundo lugar, la variación en los tiempos de entrega también contribuye a la necesidad de mantener un stock de seguridad. Si podemos recibir pedidos más rápidamente y con fechas de entrega conocidas y estables, también podremos eliminar la necesidad de mantener un stock de seguridad.
En tercer lugar, la duración del plazo de entrega juega un papel importante. Si podemos reducir el plazo de entrega, estaremos en condiciones de reemplazar nuestro stock de manera ágil y rápida, lo que reducirá el riesgo de sufrir roturas de stock y nos permitirá trasladar los altos costes financieros del capital operativo a nuestros proveedores, quienes a su vez podrán hacer lo mismo.
Es por estas razones que las instalaciones de producción Lean a menudo requieren que sus proveedores estén cerca. Al reducir el tiempo de entrega, podremos trabajar con menos inventario, lo que disminuirá los costes financieros asociados a mantener un gran inventario.
Sistema de inventario Lean: kanban.
Un grupo de ingenieros de Toyota visitó una planta de producción en Michigan y quedaron fascinados por lo que presenciaron. Cada día, un camión del proveedor entregaba los materiales necesarios para la producción, mientras que los clientes compraban los productos terminados, lo que mantenía los inventarios bajo control.
Los inventarios se pueden dividir en tres grupos de igual tamaño. El primer grupo se encuentra en la planta de producción y se utiliza para fabricar los productos de la empresa. El segundo grupo se almacena cerca de la planta de producción y está listo para su uso una vez que se agoten los materiales del primer grupo. El tercer grupo corresponde a los inventarios ubicados en las instalaciones de los proveedores, listos para ser enviados una vez que se reciban los pedidos de compra.
Cuando comienza la producción, se consume la materia prima del primer grupo. Una vez que se agota, el proveedor la reemplaza mientras se empieza a trabajar con la materia prima del segundo grupo, que ha sido trasladada del almacén a la planta de producción. Se espera que los materiales del tercer grupo lleguen antes de que se agoten los del segundo grupo. De esta manera, se mantiene un flujo continuo de aprovisionamiento que evita las roturas de stock.
El tamaño de cada grupo de inventario se calcula en función del tiempo de entrega requerido. Por ejemplo, si los proveedores pueden abastecernos de material y entregarlo en nuestras instalaciones en un día, entonces dimensionaremos los grupos de inventario con un día de inventario para cada grupo.
El sistema de inventarios Kanban es muy sencillo: simplemente se reemplaza lo que se utiliza, sin necesidad de anticiparse a las necesidades futuras. Gracias a los inventarios adecuados, se puede trabajar durante un período de tiempo sin problemas. Con este sistema, se logran entregas diarias y se evita el exceso de almacenamiento.
Existen varias formas de implementar el sistema Kanban, siendo una de las más conocidas el uso de tarjetas Kanban en la industria. Sin embargo, en la era actual de la industria 4.0, existen herramientas digitales y operativas más avanzadas. Se pueden combinar las tarjetas con la tecnología RFID y un software especializado, como el software Kiwanda para inventarios Kanban, que permite visualizar, generar avisos y automatizar órdenes de compra.
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